АЛМАТИНСКИЙ ИНСТИТУТ ЭНЕРГЕТИКИ И СВЯЗИ

Кафедра инженерной графики и прикладной механики

КОНСТРУИРОВАНИЕ И САПР ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Методические указания и задания к выполнению курсовой работы

(для студентов очной формы обучения специальности

220140 – Тепловые электрические станции)

Алматы 2006

СОСТАВИТЕЛЬ: А.Д. Динасылов. Конструирование и САПР теплотехнического оборудования. Методические указания и задания к выполнению курсовой работы (для студентов очной формы обучения специальности 220140 – Тепловые электрические станции). - Алматы: АИЭС, 2006. – 24 с.

В данной методической разработке, предназначенной для студентов специальности «Тепловые электрические станции», приводятся задания к курсовой работе, методические указания к ее выполнению, пример выполнения работы. Тематика работы относится к расчету радиального подшипника скольжения турбины, работающего в режиме жидкостного трения. Приводится список рекомендуемой литературы.

Методическая разработка может использоваться при выполнении расчетно-графической работы по дисциплине «Конструирование и системы автоматизированного проектирования энергооборудования и энергосистем» - учебной дисциплины, являющаяся составной частью профильной подготовки магистров по специальности 6N0717 – Теплоэнергетика. Данная дисциплина играет большую роль в повышении надежности, качества проектирования и правильной эксплуатации машин, механизмов, приборов в теплоэнергетике.

Ил. 15, табл. 9, библиогр. – 5 назв.

Рецензент: канд. техн. наук, доцент А.А.Кибарин.

Печатается по плану издания Алматинского института теплоэнергетики и связи на 2006 г.

Содержание

1 Задание на курсовую работу 4

2 Пример выполнения курсовой работы 6

2.1 Задание и исходные данные 6

2.2 Расчет подшипника вручную 6

2.3 Расчет подшипника в APM WinMachine 11

2.4 Общие выводы по результатам расчета 17

Приложение А. Справочные данные к расчету радиальных подшипников

качения, работающих в режиме жидкостного трения 18

Приложение Б. Предупреждения программного модуля APM Plain 23

Список литературы 23

1 Задание на курсовую работу

Требуется выполнить расчет радиального подшипника скольжения турбины, работающего в режиме жидкостного трения (рисунок 1), по следующим данным:

радиальная сила F_r;

частота вращения вала n;

диаметр шейки вала d;

длина вкладыша b;

угол охвата α;

чистота обработки контактной поверхности шейки вала R_a₁и вкладыша R_a₂;

нецилиндричность вала Нц₁ и отверстия Нц₂;

смазочный материал;

температура масла в гидросистеме t₀;

давление масла в гидросистеме p_e.

Данные для расчета взять из таблицы 1.

В результате расчета требуется:

а) проверить отсутствие непосредственного контакта поверхностей шейки вала и вкладыша подшипника;

б) определить мощность, затрачиваемую на преодоление сил трения;

в) вычислить среднюю температуру масла в зазоре;

г) расход масла, обеспечивающий работоспособность подшипника;

д) сделать общие выводы по результатам расчета и дать заключение о работоспособности подшипника.

Если в результате расчета окажется, что минимальный зазор меньше минимально допустимого значения, то следует подкорректировать исходные данные (например, увеличить длину вкладыша или улучшить качество поверхностей цапфы вала и вкладыша) и выполнить расчет снова. Если средняя температура в подшипнике окажется слишком высокой (более 80 ºС), то также нужно подкорректировать исходные данные, например, увеличить длину вкладыша.

Расчет нужно выполнить сначала вручную в нескольких итерациях (до тех пор, пока температура, принятая в качестве исходной, и температура, полученная расчетным путем, не окажутся достаточно близкими по значению) и затем выполнить расчет с использованием модуля APM Plain программного комплекса APM WinMachine. Справочные материалы, необходимые для выполнения работы, приведены в Приложении А к настоящим методическим указаниям.

Выполненная курсовая работа должна быть оформлена на компьютере согласно принятым нормам (СТП 768-01-07-97). Оформление работы должно выполняться на листах белой бумаги формата А4, на листах текст должен быть только с одной стороны. Работа должна содержать титульный лист, задание, выполненные расчеты, графические построения, выводы, список использованной литературы.

Таблица 1 - Исходные данные к расчету

F_r,

кН

об/мин

мм

α,

град

R_a1,

мкм

R_a2,

мкм

Н_ц1,

мм

Н_ц2,

мм

Смазка

t₀,

град С

p_e,

МПа

1000

250

300

120

0,8…1,6

1,6…3,2

0,02

Т-22

0,10

100

600

350

280

180

1,6…3,2

0,04

Т_п-22

0,20

800

300

150

180

0,8…1,6

0,025

0,03

ОМТИ

0,22

120

750

320

384

120

1,6…3,2

3,2…6,3

0,03

0,04

ИВВ-3

0,15

200

800

400

320

120

0,8…1,6

1,6…3,2

0,02

Т-22

0,08

180

500

320

160

180

1,6…3,2

0,04

Т_п-22

0,07

150

650

250

120

0,8…1,6

0,025

0,03

ОМТИ

0,11

140

550

280

180

0,8…1,6

3,2…6,3

0,03

0,04

ИВВ-3

0,18

175

850

440

264

180

0,8…1,6

1,6…3,2

0,02

Т-22

0,22

1200

220

286

120

1,6…3,2

0,04

Т_п-22

0,25

110

1100

240

360

120

0,8…1,6

0,025

0,03

ОМТИ

0,30

125

950

280

140

120

1,6…3,2

3,2…6,3

0,03

0,04

ИВВ-3

0,28

170

700

350

385

180

0,8…1,6

1,6…3,2

0,02

Т-22

0,12

160

550

275

330

180

1,6…3,2

0,04

Т_п-22

0,15

140

720

300

270

120

0,8…1,6

1,6…3,2

0,02

Т-22

0,20

135

640

240

216

180

1,6…3,2

0,04

Т_п-22

0,25

190

500

340

120

0,8…1,6

0,025

0,03

ОМТИ

0,24

115

820

300

270

180

1,6…3,2

3,2…6,3

0,03

0,04

ИВВ-3

0,16

940

250

275

120

0,8…1,6

1,6…3,2

0,02

Т-22

0,09

580

250

225

180

1,6…3,2

0,04

Т_п-22

0,06

740

270

135

180

0,8…1,6

0,025

0,03

ОМТИ

0,05

1150

275

180

1,6…3,2

3,2…6,3

0,03

0,04

ИВВ-3

0,02

130

840

320

384

120

0,8…1,6

1,6…3,2

0,02

Т-22

0,03

135

780

300

120

1,6…3,2

0,04

Т_п-22

0,12

145

1080

350

180

0,8…1,6

0,025

0,03

ОМТИ

0,18

155

680

280

140

120

1.6…3,2

3,2…6,3

0,03

0,04

ИВВ-3

0,14

195

875

340

205

120

0,8…1,6

1,6…3,2

0,02

Т-22

0,24

165

1050

380

360

180

1,6…3,2

0,04

Т_п-22

0,28

920

220

200

120

0,8…1,6

0,025

0,03

ОМТИ

0,12

820

280

270

180

1,6…3,2

3,2…6,3

0,03

0,04

ИВВ-3

0,10

Примечание – Для всех нечетных вариантов считать, что смазка подается в ненагруженную зону подшипника, для четных – что масло подается в нагруженную часть подшипника.

2 ример выполнения курсовой работы

2.1 Задание и исходные данные

Требуется выполнить расчет работающего в режиме жидкостного трения радиального подшипника скольжения турбины (рисунок 1) по следующим данным:

радиальная сила F_r=50 кН;

частота вращения вала n=8000 об/мин;

диаметр шейки вала d=200 мм;

длина вкладыша b=200 мм;

угол охвата α=120°;

чистота обработки контактной поверхности шейки вала R_a₁=0,08…1,6 мкм и вкладыша R_a₂= 1,6…3,2 мкм;

нецилиндричность вала Нц₁=0,03 мм и отверстия Нц₂=0,04 мм;

смазочный материал – Т22;

температура масла в гидросистеме t₀=40 °С;

давление масла в гидросистеме p_e=0,16 МПа;

масло подается в ненагруженную часть подшипника.

2.2 Расчет подшипника вручную

Условия работы подшипника скольжения в существенной мере зависят от качества обработки трущихся поверхностей. Шероховатость поверхности характеризуется параметрами R_aи R_z. Здесь R_a – среднее арифметическое отклонение профиля в пределах базовой длины, R_z – высота микронеровностей профиля по десяти точкам в пределах базовой длины.

Можно считать, что R_z 4R_a, поэтому имеем

R_z₁ = 6,4 мкм, R_z₂ =12,8 мкм.

Угловая скорость вращения вала

с^-1.

Окружная скорость вращения вала

м/с.

Относительный зазор (где δ – абсолютный зазор) вычисляем по рекомендованной зависимости

Определяем абсолютный радиальный зазор

мм.

Все последующие вычисления необходимо проводить, основываясь на известной температуре масла в подшипнике, так как эта температура определяет вязкость масла и, следовательно, нагрузочную способность подшипника.

На первом этапе вычислений температура масла в подшипнике не известна (но всегда выше, чем в гидросистеме). Приходится задавать ее начальное приближение с последующим уточнением фактической температуры масляного слоя. То есть, задача расчета подшипника скольжения является итерационной задачей.

При первой итерации температуру масла принимаем равной С. Для сорта масла Т22 при указанной температуре по графикам, приведенным на рисунках А.1 – А.3 в Приложении А, находим следующие параметры масла:

динамическую вязкость ;

плотность кг/м³;

теплоемкость с = 1980 .

Коэффициент нагруженности подшипника определяем [1] по формуле

Используя таблицу А.1, для заданного угла охвата α = 180° по полученному значению и отношению b/d=1,0 путем линейной интерполяции находим величину относительного эксцентриситета .

Минимальную толщину масляного слоя в подшипнике (рисунок 2) определяем [1] по формуле

мм.

Условие, при котором отсутствует непосредственный контакт движущихся поверхностей, имеет вид

h_mjn > h_min₀,

где h_min₀ — минимально допустимый (критический) зазор, при котором в подшипнике сохраняется режим жидкостного трения. Эта величина вычисляется по формуле

При вычислении h_min₀ значение прогиба оси вала на ширине подшипника _s принималось равным нулю, т. к. в данном случае нагрузки на вал и схема его опирания неизвестны. В случае, когда эти параметры известны, величину прогиба можно определить, выполнив автоматизированный расчет вала.

Из полученных результатов видно, что в нашем случае жидкостной режим трения в подшипнике не обеспечивается, так как

h_mjn=0,0494 мм > h_min₀= 0,0542 мм.

При этом имеет место непосредственный контакт поверхности вкладыша и цапфы, что влечет за собой повышенное трение и тепловыделение, а также повреждения трущихся поверхностей в виде износа, задиров и усталостных разрушений.

Чтобы обеспечить режим жидкостного трения в подшипнике, назначим более жесткие требования к нецилиндричности поверхностей; назначим нецилиндричность вала Нц₁=0,02 мм и отверстия Нц₂=0,02 мм. В этом случае имеем

так что условие отсутствия непосредственного контакта выполняется.

Переходим к определению коэффициента трения в подшипнике. Он вычисляется [1] по формуле

Мощность, выделяющаяся в подшипнике за счет трения

кВт.

Момент сил трения

Коэффициент сопротивления вращению

Выполним расчет расхода масла в подшипнике. Коэффициент окружного расхода масла в подшипнике

Коэффициент торцевого расхода масла в зоне нагружения при α=180º определяем по таблице А.3 с использованием линейной интерполяции в зависимости от относительного эксцентриситета ε и отношения b/d; в рассматриваемом случае он равен q₁ =0,139.

Коэффициент торцевого расхода в ненагруженной зоне определяется по следующей формуле

где p_е — давление масла, создаваемое насосом при входе в подшипник;

p_m— среднее давление масла в подшипнике,

Па;

— коэффициент, определяемый по таблице А.5 в зависимости

от α и ε.

В нашем случае q₂ = 0, т. к. подвод масла осуществляется в ненагруженной части подшипника.

Приращение температуры в смазочном слое

Температура масла при входе в смазочный слой

Средняя температура масла в зазоре

Рассматриваемая итерация проводилась в предположении, что температура масла равна t'= 50°С, а полученная в результате вычислений средняя температура масла отличается от принятой изначально, поэтому необходимо провести вторую итерацию. Отметим, что, если при заданных значениях исходных данных получается очень высокая температура (выше 850°С), такое уточнение смысла не имеет, так как при таких высоких температурах подшипник теряет свою работоспособность, вследствие того, что вязкость смазки резко падает.

В качестве исходной температуры масла выбираем t" = t'_m= 56,2.

Уточняя по графику (рисунок А.1) значение вязкости для этой температуры, находим μ=0,0155 Па·с. Значения удельной теплоемкости и плотности смазочных материалов не так существенно зависят от температуры в рассматриваемом интервале, поэтому их уточнение не имеет особого смысла.

Далее выполняем весь расчет, начиная с расчета коэффициента нагруженности подшипника, заново.

Получаем

Из таблицы А.1

Тогда

мм.

Условие отсутствия непосредственного контакта поверхностей выполняется, так как

h_mjn=0,0483 мм > h_min₀= 0,0542 мм.

Далее получаем

кВт,

Из таблицы А.3 находим q₁ =0,141.

Затем определяем

q₂ = 0,

Рассматриваемая итерация проводилась в предположении, что температура масла равна t'= 56,2°С, а полученная в результате вычислений средняя температура масла незначительно отличается от принятой изначально, поэтому необходимо необходимости проведения следующей итерации нет.

Результаты расчета для двух итераций представлены в таблице 2.

Таблица 2

Определяемый параметр	Результаты при различных итерациях
Определяемый параметр	Итерация 1	Итерация 2
Принимаемое значение средней температуры смазки	50	56,2
Вязкость смазки при средней температуре μ, Па·с	0,019	0,0155
Коэффициент нагруженности подшипника Ф_r	1,454	1,501
Относительный эксцентриситет ε	0,637	0,645
Минимальная толщина масляной пленки h_min	0,0494	0,0483
Минимально допустимая толщина масляной пленки h_min₀	0,0392	0,0392
Коэффициент трения в подшипнике f	3,69∙10^-3	3,60∙10^-3
Мощность, выделяемая в подшипнике P, кВт	1,546	1,507
Момент сил трения T_f, Н∙м	18,45	18,0
Коэффициент сопротивления вращению	3,943	4,716

Продолжение таблицы 2

Определяемый параметр	Результаты при различных итерациях
Определяемый параметр	Итерация 1	Итерация 2
Коэффициент окружного расхода смазки q₀	0,0908	0,0863
Коэффициент торцевого расхода смазки q₁в зоне нагружения	0,139	0,141
Коэффициент торцевого расхода смазки q₁в ненагруженной зоне	0	0
Приращение температуры в смазочном слое	14,05	13,52
Температура смазки на входе в смазочный слой	49,18	48,28
Средняя температура смазки в зазоре	56,21	54,88

Окончательно имеем значение средней температуры масла в зазоре .

Максимальная температура масла в зазоре

Расход масла, который обеспечивает работоспособность подшипника

2.3 Расчет подшипника в APM WinMachine

Для расчета подшипников скольжения в программно-методическом комплексе APM WinMachine используется модуль APM Plain. Запустим его по цепочке Программы →APM WinMachine →APM Plain. При этом открывается рабочее окно модуля, в котором имеются разделы Тип, Геометрия, Параметры работы, Параметры масла; все эти разделы при первом открытии имеют пометки Не определено. Все указанные параметры должны быть заданы с помощью падающего меню Данные.

Прежде всего, задается тип подшипника (радиальный подшипник жидкостного трения, радиальный подшипник полужидкостного трения или упорный подшипник). В рассматриваемом случае мы имеем радиальный подшипник жидкостного трения (рисунок 3). Далее в произвольном порядке должны быть заданы геометрия, параметры работы, параметры масла.

В окне Геометрия подшипника зададим геометрию подшипника (рисунок 4).

Если нажать кнопку Дополнительные параметры, то открывается еще одно окно Геометрия подшипника (рисунок 5), в котором можно задать радиальный зазор. Мы оставляем нулевое значение зазора.

Далее в окне Условия работы определяем условия работы подшипника (рисунок 6).

При нажатии кнопки Дополнительные параметры открывается еще одно окно Дополнительные параметры, в котором задается значение угла охвата.

Наконец вводим характеристики масла (рисунок 8). Вводим значения удельной теплоемкости и плотности масла (вводим те же значения, которые мы приняли при выполнении расчета вручную). Динамическую вязкость можно задать двумя способами. Можно просто указать марку масла из списка имеющихся марок в базе данных. В нашем случае мы введем значения вязкости при двух температурах, которые находим по графику зависимости динамической вязкости от температуры.

Нажав кнопку Определить зависимость, можем просмотреть график зависимости динамической вязкости от температуры (рисунок 9).

После того, как все параметры заданы, щелкаем мышью по пункту Расчет падающего меню, а затем по кнопке Результаты. Появляется окно Результаты расчета (рисунок 10), в котором приводятся основные результаты расчета. Сопоставление этих значений с тем, что дает расчет вручную, показывает достаточно близкое совпадение результатов.

Нажав по кнопке Массив и Гисто раздела Колебания зазора этого окна, можно просмотреть колебания зазора в подшипнике при рекомендованной величине радиального зазора в виде массива (рисунок 11) или в виде гистограммы (рисунок 12).

Результаты расчета подшипника могут быть сохранены в виде текстового документа с расширением .rtf. На рисунке 12 показаны результаты расчета для рассматриваемого примера.

2.4 Общие выводы по результатам расчета

Как показал расчет, первоначально назначенные допуски на нецилиндричность посадочных поверхностей вала и вкладыша оказались очень большими, так как при этом минимальная толщина масляной пленки оказалась меньше минимально допустимого (критического) значения. Назначенные более жесткие требования к цилиндричности посадочных поверхностей позволили выполнить это условие.

Оптимальные условия работы подшипника достигаются при рекомендованном значении радиального зазора 0,1361 мм. Расход масла при этом составляет 6,98·10^-5 м³/с, средняя температура масла – 53,7°С.

Приложение А

Справочные данные к расчету радиальных подшипников качения, работающих в режиме жидкостного трения

Таблица А.1 - Значения коэффициентов нагруженности подшипника для угла охвата а = 180°

	b/d
	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1,5
0,300	0,133	0,182	0,234	0,282	0,339	0,391	0,440	0,487	0,529	0,610
0,400	0,209	0,283	0,361	0,439	0,515	0,589	0,658	0,723	0,784	0,891
0,500	0,317	0,427	0,538	0,647	0,754	0,853	0,947	1,033	1,111	1,248
0,600	0,493	0,655	0,816	0,972	1,118	1,253	1,377	1,489	1,530	1,763
0,650	0,622	0,819	1,014	1,199	1,371	1,528	1,669	1,796	1,912	2,099
0,700	0,819	1,070	1,312	1,538	1,745	1,929	2,097	2,247	2,375	2,600
0,750	1,098	1,418	1,720	1,965	2,248	2,469	2,664	2,838	2,990	3,242
0,800	1,572	2,001	2,399	2,754	3,067	3,372	3,580	3,787	3,968	4,266
0,850	2,428	3,036	3,580	4,053	4,459	4,808	5,106	5,364	5,586	5,947
0,900	4,261	5,412	6,029	6,721	7,294	7,772	8,186	8,533	8,831	9,304
0,925	6,615	7,956	9,072	9,992	10,753	11,380	11,910	12,350	12,730	13,340
0,950	10.706	12,640	14,140	15,370	16,370	17,180	17,860	18,430	18,910	19,680
0,975	25,620	29,170	31,880	33,990	35,660	37,000	38,120	39,040	32,810	41,070
0,990	75,860	83,210	88,900	92,890	96,350	98,950	101,15	102,90	104,42	106,84

Таблица А.2 - Значения коэффициентов нагруженности подшипника дли угла охвата а = 120°

	b/d
	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1.5
0,300	0,103	0,135	0,166	0,195	0,221	0,245	0,276	0,286	0,303	0,332
0,400	0,188	0,245	0,299	0,349	0,395	0,436	0,473	0,506	0,535	0,583
0,500	0,261	0,364	0,441	0,512	0,576	0,633	0,683	0,772	0,776	0,831
0,600	0,463	0,592	0,709	0,815	0,909	0,992	1,064	1,126	1,181	1,271
0,650	0,620	0,788	0,935	1,068	1,184	1,285	1,372	1,448	1,513	1,622
0,700	0,826	0,979	1,221	1,385	1,525	1,644	1,749	1,838	1,914	2,041
0,750	1,144	1,420	1,656	1,862	2,043	2,185	2,311	2,499	2,519	2,663
0.800	1,676	2,052	2,365	2,632	2,856	3,042	3,206	3,335	3,450	3,667
0,850	2,674	3.209	3,654	4,013	4,312	4,540	4,766	4,941	5,089	5,328
0,900	4,717	5.556	6,213	6,749	7,181	7,508	7,800	8,075	8,283	8,618
0,925	6,880	7.994	8,849	9,537	10,085	10,532	10,901	11,208	11,471	11,890
0,950	12,570	13,550	14,800	15,780	16,560	17,220	17,700	18,130	18,490	19,060
0,975	29,330	32,220	34,300	35,860	37,190	38,080	38,900	39,580	40,150	41,060
0,990	90,500	95,520	99,030	101,73	103,79	105,47	106,84	107,98	108,93	110,48

Таблица А.3 - Значения коэффициентов торцевого расхода подшипника q₁для

угла охвата α= 180°

	b/d
	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1,5
0,300	0,109	0,105	0,100	0,095	0,090	0,085	0,081	0,076	0,072	0,065
0,400	0,135	0,129	0,122	0,115	0,107	0,102	0,096	0,091	0,086	0,076
0,500	0,166	0,156	0,147	0,138	0,129	0,121	0,113	0,106	О,Ю0	0,088
0.600	0,194	0,182	0,169	0,158	0,146	0,136	0,127	0,118	0,111	0,098
0,650	0,206	0,192	0,178	0,165	0,153	0,141	0,131	0,122	0,114	0,101
0,700	0,217	0,200	0,185	0,170	0,157	0,145	0,139	0,124	0,117	0,101
0,750	0,222	0,203	0,186	0,172	0,156	0,143	0,132	0,122	0,114	0,099
0,800	0,224	0,203	0,185	0,168	0,153	0,138	0,128	0,119	0,110	0,096
0,850	0,218	0,198	0,176	0,158	0,143	0,130	0,119	0,110	0,102	0,088
0,900	0,208	0,184	0,163	0,146	0,131	0,119	0,109	0,100	0,092	0,080
0.925	0,194	0,170	0,150	0,133	0,119	0,108	0,098	0,090	0,084	0,072
0,950	0,178	0,153	0,134	0,118	0,106	0,096	0,087	0,080	0,074	0,064
0,975	0,145	0,133	0,107	0,009	0,084	0,075	0,068	0,063	0,058	0,050

Таблица А.4 - Значения коэффициентов торцевого расхода подшипника q₁для

угла охвата α = 120°

	b/d
	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	I,1	I,2	1,3	1,5
0,300	0,072	0,067	0,062	0,057	0,053	0,048	0,045	0,042	0,039	0,034
0,400	0,087	0,080	0,074	0,068	0,062	0,058	0,053	0,050	0,046	0,040
0.500	0,098	0,089	0.082	0,075	0,069	0,063	0,058	0,054	0,050	0,044
0,600	0,106	0,096	0,087	0,079	0,072	0,066	0,061	0,056	0,052	0,046
0,650	0,111	0,100	0,090	0,082	0,074	0,068	0,062	0,058	0,053	0,046
0,700	0,115	0,103	0,093	0,084	0,076	0,069	0,063	0,058	0,054	0,047
0,750	0,117	0,104	0,093	0,084	0,075	0,069	0,063	0,058	0,054	0,047
0,800	0,117	0,103	0,092	0,082	0,074	0,067	0,061	0,056	0,052	0,044
0,850	0,113	0,098	0,086	0,077	0,069	0,063	0,057	,0,052	0,048	0,042
0,900	0,105	0,090	0,079	0,070	0,062	0,057	0,052	0,047	0,043	0,038
0,925	0,098	0,084	0,073	0,064	0,057	0.052	0,047	0,043	0,040	0,034
0,950	0,087	0,074	0,064	0,056	0,050	0,045	0,041	0,038	0,035	0,030
0,975	0,064	0,054	0,046	0,041	0,036	0,032	0,030	0,027	0,025	0,022

Таблица А.5 - Значение коэффициента

	значение
	=180°	=120°
0,300	0,194	0,246
0,400	0,227	0,285
0,500	0,273	0,329
0,600	0,323	0,380
0,650	0,352	0,408
0,700	0,384	0,437
0,750	0,417	0,468
0,800	0,454	0,501
0,850	0,469	0,536
0,900	0,535	0,573
0,950	0,562	0,612
0,975	0,609	0,632

Приложение Б

Предупреждения программного модуля APM Plain

Температура масляного слоя слишком велика. Это сообщение выдается, когда температура масла в рабочей зоне подшипника превышает 80°С. При высоких температурах (больше 80°C) смазывающие свойства большинства масел резко ухудшаются. Это может привести к нарушению сплошности масляной пленки и быстрому износу трущихся поверхностей деталей. В этом случае рекомендуется увеличить геометрические размеры подшипника, радиальный зазор или уменьшить его угловую скорость. Также возможно применение внешней системы охлаждения.

Минимальная толщина масляного слоя меньше критической. Это сообщение выдается, когда минимальная толщина масляного слоя меньше критического значения (то есть когда поверхности подшипника и вкладыша будут соприкасаться). Это приводит к переходу в полужидкостный режим и резкому повышению тепловыделения. Все это в сумме может привести к быстрому износу трущихся поверхностей и разрушению подшипника. Рекомендуется увеличить геометрические размеры подшипника или уменьшить нагрузку на него.

Список литературы

1. Шелофаст В.В. Основы проектирования машин. – М.: Изд-во АПМ. – 472 с.

2. Шелофаст В.В., Чугунова Т.Б. Основы проектирования машин. Примеры решения задач. – М.: Изд-во АПМ. – 240 с.

3. Сборник задач по динамике и прочности турбомашин /А.Г.Костюк, А.Д.Трухний, А.И.Куменко. – М.: Машиностроение, 1990. – 336 с.

Дополнительный план 2006 г., поз.66

Алмас Даменович Динасылов

КОНСТРУИРОВАНИЕ И САПР ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Методические указания и задания к выполнению курсовой работы

(для студентов очной формы обучения специальности

220140 – Тепловые электрические станции)

Редактор Курманбаева Т.С.

Подписано в печать . . 2006 г. Бумага типографская N 1

Тираж 100 экз. Заказ

Формат 70х100 1/16 Цена 60 тг.

Объем 1,5 уч.-изд. л.

Копировально-множительное бюро

Алматинского института энергетики и связи

050013, Алматы, Байтурсынова, 126